皱皮缺陷的产生原理和解决方法

铸件皱皮缺陷，主要表现为铸件表面出现类似皮肤皱纹的凹凸不平现象，严重影响铸件的外观质量和机械性能。这种缺陷的产生，通常与铸件冷却过程中的金属流动状态、模具条件以及浇注工艺密切相关。

皱皮缺陷产生原理

金属液流动性差：铸件金属液在浇注过程中流动性不足，导致填充模具型腔时无法充分展开，特别是在模具拐角或复杂结构处，金属液流动受阻，冷却时表面收缩，形成皱皮。

模具温度不均：模具各部分温度不均匀，特别是在浇注后模具温度过低的区域，金属液冷却速度过快，表面快速凝固，内部金属液无法补充表面收缩，形成皱皮。

浇注速度和温度不当：浇注速度过快或浇注温度过高，金属液在模具型腔内产生强烈的冲击和湍流，导致金属液表面形成氧化皮或夹杂物，冷却后形成皱皮。

模具排气不良：模具排气不畅，导致型腔内气体无法及时排出，金属液在气体阻碍下流动受阻，表面冷却后形成皱皮。

皱皮缺陷解决方法

改善金属液流动性：优化合金成分，控制金属液的粘度和流动性，确保金属液在浇注过程中能充分填充模具型腔，避免流动受阻。

调节模具温度：通过预热模具，保持模具温度均匀，减缓金属液冷却速度，避免表面快速凝固，减少皱皮的形成。

优化浇注工艺：合理控制浇注速度和浇注温度，避免金属液在模具型腔内产生强烈的冲击和湍流，减少氧化皮和夹杂物的形成。

改善模具排气：优化模具设计，确保模具排气通道畅通，及时排出型腔内的气体，避免气体阻碍金属液流动。

使用优质涂料：选用透气性好、附着力强的涂料，均匀涂覆模具表面，减少金属液与模具直接接触，降低皱皮风险。